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模内标签技术应用的优势及问题探讨

2021-07-07 来源:黄冈机械信息网

模内标签技术应用的优势及问题探讨

在国外,模内标签工艺早已得到普遍应用,近年才逐步在我国获得应用。这项新技术不但被业内人士所认可,同时也迅速得到广泛使用。

模内标签分吹塑和注塑模内标签两种,吹塑模内标签产品是通过专用的机械设备将印刷好的复合材料标签送到特殊结构的吹瓶模腔内,利用挤出的塑胶温度和吹入的空气压力,将标签和塑料瓶溶为一体的工艺,主要适用PE、PP材料的塑料包装制品。

模内标签的优势

1. 起到防伪的作用

模内标签技术含量高是防伪的有效防线,主要是从选用优质材料、制作模内标签签到贴标生产设备及模具的设计结构和生产工艺等都要相互连贯紧密配合,不能单方面就可以生产出来,这样就增加了造假的难度。

2. 模内标签可提高产品的档次

模内标签产品比丝印、模外贴标的产品更美观,标签颜色更鲜艳,手感光滑。

(1)、设计更加追求商品的审美性和趣味性是社会发展的必然。

(2)、以美的形式吸引,用简洁、明朗、大方的实用体现时代感。

(3). 模内标签产品实用性强,损耗低,比较丝印、模外标产品,不会存在掉油墨、标签不会翘标、掉标、破损、兼具有耐挤压、防水、防油、防发霉、耐摩擦、耐酸碱、可冷却和耐热功能,使标签在特殊情况下不易损坏和受渍等作用。

4.模内标签产品价格与不干胶、丝印产品相差不多,采用模内标签可提高效益不需要人工贴标,省去再贴标的生产环节。

模内标签的印刷技术

模内标签是在吹塑或注塑过程中把已经印刷好的标签嵌入容器中,使标签和容器结为一体。吹瓶过程中进行模内标签的基本过程:把已经预印好的模内标签(分前标和背标),以单张形式堆叠,分别放置在模内标签机的两个标签盒内。随着瓶体模具的开启,由机械手吸起前标和背标,标签印刷面朝内、固状粘胶剂面朝外放在两边的模具中,模具上的真空小孔将标签牢牢吸附在模具内。当塑料瓶的原料加热并成软管状下垂时,带有标签的模具迅速合拢,空气吹入软管,使其紧贴模具壁,这就是吹塑过程。这时整个模具中的温度还比较高,紧贴着瓶体雏形的标签固状粘胶剂开始熔化并和塑料瓶体结合在一起。于是当模具再次打开时,塑料瓶体成型,标签则和瓶体结为一体。

1、模内标签材料选择

模内标签使用的薄膜材料分为纸张与薄膜两大类。普通的合成纸表面平滑度差,本身强度低,不能弹性变形,不适合高档次的彩色印刷,一般适合于大面积桶体的应用。薄膜材料独特的多层面共挤面材,表面光滑适合多种印刷方式,标签加工过程不会因变形而产生套印、模切不准的问题,其中诸如Primax、FasClear等可拉伸收缩变形的材料,应用在塑料瓶体上可随着瓶体的变形而变形,瓶体表面不会出现标签起皱现象。薄膜材料表面不吸收油墨,所以薄膜材料印制的标签色泽鲜艳、立体感强、色彩效果明显优于纸张类材料,适合高档次的彩色印刷和一般适合于各类精致产品的应用,较多为PE、PP或PE和PP的合成物。

2、模内标签的印刷和加工

把容器表面的图案设计成IML标签。商标的形状由要贴膜的容器轮廓决定,标签的厚度在60~100μm之间。

①输纸和张力控制,标签材料应选用152mm的纸芯管,直径大的纸芯管可保证靠近纸芯处的材料弯曲变形小,加工后的标签变形小。另外,要求印刷机上装备有材料张力自动控制装置,这样可以保证标签套印准确。

②电晕处理,当表面张力大于40达因时,可以满足油墨的润湿,无需电晕处理。但是,当表面张力低于40达因时,必须电晕以满足印刷后油墨的牢固度。随机电晕处理的负作用是在表面产生大量静电,使标签应用时剥离困难,所以尽量减少随机电晕,减少静电的发生。

③印刷,模内标签材料的面材属合成纸类。可以用胶印、凸/柔版印刷、凹印和网印等多种印刷方式实现。在这几种印刷方式中又可以按照印量和要求细分。胶印具有生产灵活,印刷层次丰富的长处,适合印刷小批量、多品种。印刷质量要求高的模内标签采用凸/柔版UV油墨印刷,使印刷色彩更艳丽,干燥快,一体成型效率高,适合中大批量生产。凹印的墨层厚实且耐刮擦性最好,印刷速度也最快,特别适合印大批量的长版活;丝网印刷则适合制作需要打底色或印刷实地较多的透明标签。

a、首先要确定印刷表面和粘合剂表面,可利用检查材料达因值的方法鉴别,或利用溶剂擦拭薄膜表面的方法鉴别。

b、根据薄膜收缩变形的比例,标签的贴标排列方向应与机器方向平行,以确保标签的最小变形。正确控制材料的张力,避免张力过大材料变形而产生机器方向的标签弯曲。

c、选用合适的油墨和光油,保证标签的耐刮擦性。胶印适合选用快干不结皮油墨,如POP、TSP油墨等,采用UV油墨印刷可以达到最好的印刷质量。润版液用量比一般情况减少10%~15%(以印版不干为准)。过多的润版液会导致印刷中出现假性干燥和油墨乳化现象,润版液的pH值要控制在6~6.5之间。

而凸印和柔印可选用UV油墨,这样可以瞬间干燥且墨色亮丽。

d、较为常用的薄膜类模内标签的材料较柔软,贴标时需要叠放,容易产生静电。为了印刷完的标签能整齐堆放,贴标时能顺利剥离,要求在印刷机的印刷、模切、排废、标签切张、标签堆积等工位上也要安装静电消除器,以确保成品标签没有静电。静电同温度和湿度有关,印刷车间的理想温度为21℃±2℃,相对湿度为50%左右。

④烫印,模内标签材料可用通用薄膜材料的电化铝烫金箔进行烫金工艺。

⑤上光。模内标签材料印刷后必须上光,以保护油墨和达到标签表面光滑的目的。使用高质量、耐刮擦不会产生收缩变形的专用上光油,以避免标签上光后弯曲变形。平整、光滑表面的标签在堆放时不会粘连并容易分离。光油可以选择与油墨相匹配的水性或油性的红外光油和UV光油。

⑥模切,由于没有底纸,所以模内标签的模切同传统的不干胶标签模切不一样。根据客户的具体情况,可联机模切或切张后模切。无论使用哪种模切,必须使用经硬化处理的专用钢质模切刀具。联机模切的模切辊由供应商专门制造,使用酒标模切机进行切张后模切。

⑦成品标签的包装,成品标签由于表面墨层不一致,捆扎时会出现厚薄不一致的问题,如果捆扎不合理会出现标签弯曲现象,建议使用硬质纸盒包装,或两端放置夹板捆扎,用收缩膜包装,以保证标签的平整度和防止标签边缘受损。

⑧贴标,通过特殊处理设备把标签放置在有特殊操作装置的机器人上。由机器人放置标签,将标签与塑料熔合在一起形成一个无缝的整体。

模内标签工艺常见问题

1. 产品变形问题

选择标纸材质收缩比例大小对生产工艺起了重要的作用:

(1) 标签纸材质收缩比例不同PE材料,产品会受影响而变形(瓶身鼓起两边凹进)

目前模内标签材料市场上所用的材料在遇热后收缩是多数塑料薄模的特性,但不同薄膜的收缩率都不同,塑料瓶身在冷却时亦会发生收缩,当收缩率不同于瓶身收缩率时,瓶身会发生变形。

(2) 标签纸材质收缩比例接近PP材料,产品形状影响不大

相等收缩比例不存在相互挤压的问题,在生产中挤压多紧就收多紧,如果撕开标纸后,由于是一次成型,即使拉开标纸,瓶上印下的纹路也是标纸背面的,纹路还是原来的不会改变。

2. 产生气泡

模具设计结构不合理,在生产过程中易造成产品形状变化,变形,鼓起、排气不良导致贴标过程中出现气泡。

圆形的瓶身,有台阶的瓶身等不合理的瓶型设计、吹塑气流不均匀及热烫金导致的标签凸凹不平是出现气泡的主要原因。烫金加热不平易产生气泡,模内标签可采用冷热两种烫金技术,为避免模内标签材料出现凸凹变形,排气不好产生气泡,在客户接受其视觉效果前提下,推荐使用冷烫金技术,如果加工时的温度较低,热熔胶粘剂很快就与熔融的塑料型坯固化在一起,那么挥发出的气体会无法顺利排除而形成气泡。

3. 模内标签的印刷、烫金、标签手感粘度太大、标签在静电处理不好时,都会在模内标签生产中出现重标、掉标、缺标、贴歪、带灰尘等问题。

(1)、粘合度不强(图片),标签纸材质硬、柔软度不够,容易使产品产生气泡,标签也会撕下来,粘固不牢固,主要是因为在贴标时入模塑料温度,吹瓶时的压力、冷却温度等几方面都要严格控制,如果控制不好会出现标纸和瓶身脱离的现象(说明标签会撕下来,粘合不牢固)。

(2)、重标 :两张或几张标纸同时粘在瓶上,这样情况很少见,但可以导致歪标、掉标等现象出现。

因为一般机械手是以真空吸附的方式来吸附标签,真空吸力过大或标签间的摩擦系数过大都是造成多张或双张的主要原因,调节机械手的真空吸力,有效消除静电,选择合适光油是解决双张问题的有效方法。

掉标 :在机械手运送标签过程中,在中途脱离吸盘就掉下来,根本就没送到模腔内或由于真空吸附力不强,从模腔中掉出。

缺标 :正常开机,正反面无标签,主要是气压和掉标问题导致这种问题产生。

(3)、模内标签不准确导致双重浪费的解决办法。

首先是贴标机械手的选择,不同厂家生产的用于模内贴的机械手的精度贴标的准确率是有区别的,应该多方比较,选择质量好的产品,其次标签的选择,不同的模内标签生产的模内标签质量也是有所区别,一般来说,挺度好、静电少的模内标签有助于标签粘合的准确,此外操作工艺等因素的影响也不容忽视。最后在废品处理方面,不能采用一般的方法,由于标签与瓶身的材质相同,在生产过程中经过一次成形,标纸和瓶身已经完全溶

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